塑胶模具设计流程

时间:2017-07-14

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塑胶模具设计流程:

根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能,考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系,考虑模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性,考虑结构形状及尺寸的正确性,制造工艺可行性,材料及热处理要求和正确性,视图表达,尺寸标准,形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准,考虑到便于加工与维护维修,安全可靠等因素,结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易,成本低,对于复杂的模具,考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法,加工后如何装配,试模后具有足够的修模余量等问题,认真分析塑件的工艺性,正确确定成型方法及成型工艺,选择合适的塑料注射成型机,然后进行塑胶模具设计。

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1、接受任务书:

一般有以下三种情况

A:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(二维电子图档,如AUTOCAD,WORD等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容),然后出二维工程图 ;

B:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(三维电子图档,如PROE,UG,SOLIDWORKS等)。只要出二维工程图。(为常用情况);

C:客户给定塑件样品,手板,实物。此时要求测绘塑件抄数处理,然后构建三维模型,再出二维工程图。

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 2、收集,分析和消化原始资料:

A:分析塑件   a:明确塑件的设计要求,通过图样了解该塑件所用材料,设计要求,对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合,装配及外观要求等。  b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性   c:明确塑件的生产批量(生产周期,生产效率)一般客户订单内有注明。  d:计算塑件的体积和重量。   以上的分析主要是为了选用注射设备,提高设备利用率,确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B:分析塑料的成型工艺:   成型方法,成型设备,材料型号,模具类别等。

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 3、掌握厂家实际生产情况:

A:厂家操作工人的技术水平  ;

B:厂家现有设备技术  ;

C:成型设备的技术规范   注射机定位圈的直径,喷嘴前端球面半径及孔径大小,最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力,固定侧与可动侧之间的最大及最小开距,固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小,注射机调距螺母可调长度,最大开模行程,注射机拉杆的间距,顶出杆直径及位置、顶出行程等。;

 D:厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(最好在本厂加工)。

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 4、确定模具结构:

(1)、一般理想的模具结构

A:工艺技术要求:几何形状,尺寸公差,表面粗糙度等符合国际化标准;

B:生产经济要求:成本低,生产率高,模具使用寿命长,加工制造容易;

C:产品质量要求:达到客户图样所有要求。

(2)、一般模具结构内容

A:塑件排位(开模方向,产品的质量、拔模角、壁厚及大小,模穴数,进胶位置及样式,流道布局,是否有死角倒勾及相应的抽芯机构等);

B:塑件成型位置,分型线及分模面的选择(方便加工,不影响外观);

C:模仁部分结构设计(整体式,拼镶式,管位角,拆镶件等);

D:标准模架的定购(二板模,三板模,模架与模仁及塑件三者之间关系);

E:侧向分型与抽芯机构设计(行位,滑块,斜顶,油缸,齿轮,齿条等);

F:加热系统的设计(加热元件放置);

G:浇注系统的设计(主流道,分流道,浇口,冷料井,唧嘴,定位圈);

H:排气系统的设计(分型面间隙,镶件间隙,自动还是另开设排气槽);

I:冷却系统与顶出系统设计(不能与其它机构发生干涉,二者一般同步进行);

J:辅助零件开设(支撑柱,中托司,托板,顶出板,锁模板,定位块等)。

(3)、模具设计的有关计算:

A、型腔和型芯工作尺寸的计算;

B、型腔侧壁的工作强度及各模板厚度的计算;

C、各种标准件的规格与安装尺寸的计算;

D、侧面分型及抽芯机构的计算;

E、水路与成型部件、模仁模板及产品表面的间距的计算;

F、浇注系统,顶出系统的有关计算;

G、弹簧的规格与安装尺寸的计算。

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5.绘制塑件图  

(1)、塑胶产品图有两张:一张为理论产品图;另一张为缩水图并且要镜像一次。(视图尽量少,配置要合理,表达清楚正确)

(2)、绘制模具总装图(模具结构图)

A:尽量采取1:1比例绘制;

B:先绘制型腔(型芯部分,即模仁部分),主视图与其它视图同时绘制;

C:模具总装图应包括全部组成零件,投影正确,轮廓清晰,表达合理;

D:将塑胶产品图绘制在模具总装图的右上方;

E:标注尺寸(设计必要尺寸,装配尺寸,总体尺寸等);

F:按顺序将全部零件的序号编出,并填写零件明细表。

(3)、绘制零件加工图(拆散件)根据总装图拆画零件加工图的顺序:先内后外,先复杂后简单,先成型零件后结构零件等。   采用适当的视图和比例,标注尺寸要统一、集中、有序、完整。

(4)检测,修改,审核,打印,投入生产。

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6.试模

第一次小批量打10-50套产品出来试模,再结合产品要求与电路板进行组装,确定模具质量。

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7.注塑生产

模具确认后就可以进行批量的注塑生产。